Las acerías que construyeron el mundo se enfrentan al declive

La batalla por la adquisición de US Steel Corp. es algo más que la ignominiosa caída de la primera empresa multimillonaria del mundo. También se trata del destino del planeta.

La vasta empresa industrial de Andrew Carnegie produjo las vigas, barras y placas que construyeron los ferrocarriles, los rascacielos y la maquinaria militar de Estados Unidos que ayudaron a ganar la Segunda Guerra Mundial. Pero la tecnología de fabricación de acero que construyó el siglo XX choca frontalmente con los desafíos de prevenir un cambio climático catastrófico en el siglo XXI.

Los altos hornos de Carnegie utilizaban una receta sencilla. Para producir una tonelada métrica de acero, tomaron alrededor de 1,4 toneladas métricas de mineral de hierro de los ricos depósitos al norte del lago Superior y 800 kilogramos (1.763 libras) de carbón de las minas ricas en carbono de los Apalaches, antes de fundirlos en una alto horno y soplando aire a través de la mezcla para producir metal fuerte y dúctil.

Sin embargo, existe una receta alternativa que utiliza hornos de arco eléctrico o EAF. Para fabricar la misma tonelada de acero, se toman 600 kilogramos de mineral de hierro, 150 kilogramos de carbón y 700 kilogramos de chatarra y los funden con electricidad. Las emisiones de efecto invernadero son mucho más bajas, alrededor de 0,4 toneladas de dióxido de carbono en comparación con las 2,3 toneladas de un alto horno.

Durante gran parte del siglo XX, los EAF fueron relativamente un nicho. Sin embargo, a medida que se acumuló el acero producido por la industrialización de Estados Unidos, una creciente montaña de chatarra barata les permitió superar la competencia con el acero de alto horno estilo Carnegie. Nucor Corp., una siderúrgica con sede en EAF cuyas ventas eran aproximadamente un tercio de las de US Steel a principios de los años 1990, ahora registra el doble de ingresos con una rentabilidad muy superior. La capitalización de mercado de Nucor es ahora de 41.000 millones de dólares. El valor de US Steel, en vísperas de la oferta pública de adquisición de este mes por parte de la minera convertida en siderúrgica Cleveland-Cliffs Inc., era de menos de 5.000 millones de dólares.

Esa transición ahora está lista para ocurrir en toda la industria global. Si bien los altos hornos siguen dominando en términos de producción mundial de acero, han caído drásticamente como porcentaje de la capacidad de producción de acero planificada, escribió Global Energy Monitor, un grupo de expertos en energía limpia, en un informe el mes pasado. Desde el 67% del total en marzo de 2022 (aproximadamente lo mismo que disfrutan actualmente en la industria en su conjunto), los altos hornos cayeron al 57% el año pasado. Esa es la primera señal sólida de un cambio hacia la electricidad que toda la industria debe experimentar para que la fabricación de acero, que representa alrededor del 7% de las emisiones globales, comience a reducir su huella de carbono.

Parte de esta transformación está siendo impulsada por la descarbonización. H2GS AB, una empresa sueca que espera comenzar la producción en 2025 de acero verde utilizando hidrógeno sin carbono para producir hierro para fundir en hornos de arco eléctrico, ha firmado acuerdos de suministro de metal con Rio Tinto Group y Vale SA en los últimos meses.

China Baowu Steel Group, el mayor fabricante de acero del mundo, planea alcanzar un máximo de emisiones de carbono este año y reducirlas en un 30% para 2025. Ansteel Group y HBIS Group, la segunda y cuarta acerías más grandes de China, tienen objetivos máximos de carbono establecidos para 2024 y 2022, respectivamente. ArcelorMittal SA, el segundo mayor actor a nivel mundial, planea reducir la huella de sus plantas europeas en un 30% en 2030 en comparación con los niveles de 2018.

El hecho de que los fabricantes de acero estén tan dispuestos a asumir estos compromisos es una señal de que las fuerzas que impulsaron el declive de US Steel se están manifestando en todo el mundo. Los altos hornos han dominado la producción de acero de China porque simplemente no había suficiente chatarra en el mundo para satisfacer la voraz demanda de metal nuevo. Solo desde 2020, China ha fabricado más acero del que produjo Estados Unidos en los últimos 30 años.

La prodigiosa montaña de chatarra generada por ese boom pronto estará disponible. Automóviles, barcos y edificios construidos hace una década o más ahora están siendo aplastados y demolidos, liberando su hierro para ser reciclado en hornos de arco eléctrico. El organismo de planificación del gobierno quiere aumentar el uso de chatarra de acero en China de 260 millones de toneladas en 2020 a 320 millones de toneladas en 2025, suficiente para desplazar casi una décima parte del mineral de hierro que importa con metal de producción nacional. Si se pueden movilizar los depósitos de chatarra para producir el metal oxidado que necesitan los hornos de arco, eso rápidamente comenzará a consumir la demanda china de acero nuevo, junto con las emisiones que resultan de su producción.

Es evidente que la industria siderúrgica mundial no se está moviendo lo suficientemente rápido como para alcanzar los objetivos generalizados de reducir a cero su huella de carbono para 2050, y dada la vida útil de 30 años de un alto horno, su participación en la producción planificada debería ser más cercana a cero que el 57% informado. por Global Energy Monitor.

Aun así, durante mucho tiempo se ha supuesto que el mundo no tiene alternativa a los viejos y sucios altos hornos. La experiencia de US Steel, que en 2020 valía menos que cuando Andrew Carnegie y JP Morgan la crearon en 1901, sugiere que ese camino es todo menos inevitable.

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David Fickling es columnista de opinión de Bloomberg que cubre energía y materias primas. Anteriormente, trabajó para Bloomberg News, el Wall Street Journal y el Financial Times.

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